Nasze możliwości produkcyjne.
⇣
Materiały
Technologie
Odlewy ciśnieniowe
Odlewanie ciśnieniowe to proces odlewania metali, który charakteryzuje się wtłaczaniem stopionego metalu pod wysokim ciśnieniem do gniazda formy. Wnęka formy jest tworzona za pomocą dwóch hartowanych matryc ze stali narzędziowej.
Technologia ta zapewnia wysoki uzysk metalu, a dzięki drobnoziarnistej strukturze - dobre właściwości mechaniczne, fizyczne i chemiczne odlewów. Cechą charakterystyczną tej technologii odlewania są bardzo wysokie prędkości i ciśnienia niespotykane w innych technologiach odlewniczych. Odlewy ciśnieniowe charakteryzują się dużą dokładnością, stabilnością wymiarową, jakością powierzchni i odwzorowaniem ich kształtów.
Większość odlewów ciśnieniowych wykonana jest z metali nieżelaznych, w zależności od rodzaju odlewanego metalu, stosowana jest maszyna zimno- lub gorąco komorowa.
Surowce wykorzystywane do wytwarzania odlewów ciśnieniowych:
➳ Aluminium➳ Magnez➳ Cynk➳ Mosiądz➳ Miedź
Często spotykaną formą odlewu ciśnieniowego są odlewy z aluminium, które mają następujące zalety:
● Ekonomiczny proces produkcji, pozwalający na tworzenie szerokiego zakresu rozmiarów i kształtów;● Może dostarczać integralne elementy mocujące do dalszych części projektu;● W razie potrzeby można zastosować obróbkę CNC do dalszego udoskonalenia projektu;● Części powstające z odlewów aluminiowych są mocne i mają długą żywotność;● Złożone kształty o wyższej dokładności wymiarowej i stabilności niż powstające w wyniku innych procesów produkcji masowej;● Części z odlewów aluminiowych mogą być wytwarzane z gładkimi lub teksturowanymi powierzchniami● Części z odlewów aluminiowych można łatwo anodować, pomalować lub pomalować proszkowo przy minimalnym przygotowaniu powierzchni.
Odlewanie piaskowe
Odlewanie piaskowe, znane również jako odlewanie formowane piaskowo, jest procesem odlewania metali, charakteryzującym się wykorzystaniem piasku jako materiału formy. Odlewy piaskowe produkowane są w wyspecjalizowanych odlewniach.Odlewanie piaskowe służy do produkcji szerokiej gamy elementów metalowych o złożonej geometrii. Części te mogą się znacznie różnić rozmiarem i wagą, od kilku gramów do kilku ton. Niektóre mniejsze części odlewane piaskowo obejmują elementy takie jak koła zębate, koła pasowe, wały korbowe, korbowody i śmigła. Większe formy wykorzystywane są do produkcji dużych urządzeń i ciężkich podstaw maszyn. Odlewanie piaskowe jest również powszechne w produkcji komponentów samochodowych, takich jak bloki silnika, kolektory silnika, głowice cylindrów i skrzynie przekładniowe.
Surowce wykorzystywane do wytwarzania odlewów piaskowych:
➳ Aluminium➳ Żeliwo sferoidalne ➳ Żeliwo szare➳ Stal nierdzewna➳ Mosiądz➳ Miedź
Przykładem odlewów wykonywanych metodą piaskową są m.in. odlewy z mosiądzu. Komponenty takie mają następujące zalety:
● Ekonomiczny proces oferujący szeroki zakres rozmiarów i kształtów● Możliwość wykonania elementów mocujących łączących różne części projektu● W razie potrzeby można zastosować obróbkę CNC do dalszego udoskonalenia projektu● Części powstające z odlewów aluminiowych są mocne i mają długą żywotność● Złożone kształty o wyższej dokładności wymiarowej i stabilności niż powstające w wyniku innych procesów produkcji masowej● Części z odlewów aluminiowych mogą być wytwarzane z gładkimi lub teksturowanymi powierzchniami● Części z odlewów aluminiowych można łatwo anodować, pomalować lub pomalować proszkowo przy minimalnym przygotowaniu powierzchni.
Odlewanie metodą traconego wosku
Odlewanie to jest procesem odlewania precyzyjnego, który zapewnia elastyczność projektowania i znaczące korzyści finansowe.
Proces odlewania przebiega w kilku etapach. Zamierzony kształt przedmiotu rzeźbi się w wosku pszczelim. Następnie woskową rzeźbę pokrywa się kilkoma warstwami gipsu. Podczas ogrzewania formy, wosk się wytapia, a odzyskany wosk można wykorzystać ponownie. W pustą przestrzeń wlewany jest stopiony metal. Gdy forma jest schłodzona, rozbija się ją, przez co odsłania się finalny produkt. Jest to metalowy przedmiot, który ma dokładnie taki sam kształt, jak jego woskowy pierwowzór.
Odlewanie inwestycyjne jest zwykle stosowane do małych odlewów o wymagających tolerancjach, ale może być stosowane do produkcji znacznie większych elementów.
Surowce wykorzystywane do wytwarzania odlewów metodą traconego wosku:
➳ Stal węglowa➳ Żeliwo sferoidalne
Odlewanie metodą wosku traconego to niższe koszty:
● Sprzętu,● Niższy koszt niż obróbka skrawaniem ● Metodą wosku traconego można wytwarzać skomplikowane kształty o ścisłych tolerancjach i drobnych szczegółach,● Metoda ta pozwala na lepsze wykończenia powierzchni, oszczędność czasu i pieniędzy na końcowych procesach wykończeniowych● Odlewanie metodą wosku traconego jest efektywne materiałowo, generuje znacznie mniej odpadów niż proces obróbki skrawaniem,● Oszczędza pieniądze, kiedy używamy kosztownych stopów● Odlewania metodą wosku traconego można używać do łączenia wielu części w jedną całość● Może przynieść oszczędności również w liczbie etapów produkcji .
Odlewanie grawitacyjne
Odlewanie grawitacyjne jest procesem odlewania metali, który w pewnych aspektach przejawia podobieństwo zarówno do odlewania piaskowego, jak i do odlewów ciśnieniowych.
Odlewanie grawitacyjne jest zwykle stosowane do produkcji na dużą skalę małych, prostych części metalowych o jednolitej grubości ścianek. Do wykonania takich odlewów są stosowane metale nieżelazne, takie jak stopy aluminium, stopy magnezu i stopy miedzi. Jednak żelazo i stal można również odlewać za pomocą form grafitowych.
Typowe elementy uzyskane tą metodą obejmują koła zębate i obudowy przekładni, złączki rurowe oraz inne elementy samochodowe i lotnicze, takie jak tłoki, wirniki i koła.
Surowce poddawane obróbce w technologii odlewania grawitacyjnego:
➳ Aluminium➳ Magnez➳ Miedź➳ Żeliwo➳ Stal
Zalety odlewów żeliwnych odlewanych metodą grawitacyjną:
● Ekonomiczny proces oferujący szeroki zakres rozmiarów i kształtów● Tłumienie drgań● Odporność na zużycie● Doskonała skrawalność● Duża gęstość● Wysoka stabilność | Minimalny skurcz● Doskonałe przewodzenie ciepła● Odporność na korozję
Kucie
Kucie jest procesem produkcyjnym polegającym na kształtowaniu metalu z użyciem zlokalizowanych sił ściskających przy wykorzystaniu młota lub matrycy. MES zapewnia produkcję w technologii kucia na gorąco, kucia na ciepło oraz kucie na zimno.Ten sposób wytwarzania jest powszechnie stosowany w mechanizmach i maszynach. Wszędzie tam, gdzie element wymaga wysokiej wytrzymałości. Element wykuty jest mocniejszy niż odpowiadający mu odlew lub element obrabiany.Kucie oferuje jednolitość składu i struktury. Gdy metal jest kształtowany podczas procesu kucia, jego wewnętrzne ziarno odkształca się zgodnie z ogólnym kształtem części. W rezultacie ziarno jest ciągłe w całym wytwarzanym elemencie, co w efekcie zapewnia produkt o ulepszonej charakterystyce wytrzymałościowej. Powstały produkt stalowy zostaje wzmocniony, zwłaszcza pod względem wytrzymałości na uderzenia i ścinanie.
Surowce poddawane obróbce w technologii kucia:
➳ Stal nierdzewna➳ Miedź➳ Mosiądz➳ Stal węglowa➳ Stopy aluminum➳ Tytan
Zalety obróbki poprzez kucie
● Poprawiona wytrzymałość kierunkowa, strukturalna i odporność na udary● Niezawodność prowadzi do niższych kosztów w całym okresie eksploatacji podzespołów● Lepsza reakcja na obróbkę cieplną● Lepsza wytrzymałość ● Niższe zapotrzebowanie na drogie stopy● Większa odporność na zużycie
Wyciskanie
Wyciskanie na gorąco stopów aluminium daje możliwość wytwarzania szerokiej gamy kształtów profili, które ze względu na swoje wysokie właściwości używane są głównie w przemyśle motoryzacyjnym, elektrycznym, lotniczym, budownictwie i w artykułach gospodarstwa domowego.
Proces wyciskania polega na przepchnięciu z odpowiednią siłą tzw. wlewki – czyli bloku aluminium o określonych wymiarach i temperaturze, przez wstępnie podgrzane elementy matrycy o określonym kształcie. W kolejnym kroku wytłoczenie jest rozciągane w celu jego wyprostowania. Jeśli wymagane są lepsze właściwości, efekt wytłoczenia można poddać obróbce cieplnej lub na zimno.
Najważniejszymi czynnikami komercyjnymi, decydującymi o podjęciu produkcji profili aluminiowych, są wydajność procesu wyciskania oraz cena i jakość gotowych produktów.Surowce poddawane obróbce w technologii wyciskania:
➳ Aluminium➳ Guma➳ Plastik
Zalety technologii wyciskania:
● Niski koszt surowca i narzędzia● Długa żywotność narzędzia● W pełni nadaje się do recyklingu● Wysoka precyzja | tolerancje● Doskonałe właściwości cienkich ścianek● Wysoka dokładność wymiarowa i stabilność● Wykończenie wysokiej jakości● Łatwo anodować, malować lub pokrywać KTL
Tłoczenie
Tłoczenie jest procesem umieszczania płaskiej blachy w pustej formie lub cewki w prasie tłoczącej, w której narzędzie i powierzchnia matrycy formują metal.Tłoczenie obejmuje różne procesy produkcyjne do formowania blach, takie jak wykrawanie za pomocą prasy maszynowej lub tłocznej, wykrawanie, wytłaczanie, gięcie, odginanie i zwijanie. Tłoczenie może być operacją jednoetapową, w której każdy skok prasy wytwarza pożądaną formę na części blaszanej lub procesem wieloetapowym.
Tłoczenie może być stosowane do różnych materiałów w oparciu o ich unikalne cechy obróbki metali w wielu zastosowaniach. MES wykorzystuje je m. in., do obróbki takich tworzyw, jak:
➳ Stal nierdzewna➳ Stal węglowa
Zalety tłoczenia
● Efektywność kosztowa● Stała jakość● Szybka konfiguracja● Wysoka prędkość produkcji, niskie czasy cyklu● Dłuższe przebiegi● Mniej odpadów materiałowych● Niższy koszt w przeliczeniu na jedną część
Niestandardowe formowanie gumy i tworzyw sztucznych
Formowanie wtryskowe to proces produkcyjny realizowany przez wtłaczanie surowej, nieutwardzonej gumy do ogrzewanej formy za pomocą śruby tłokowej. Materiał jest formowany i utwardzany pod wpływem ciepła i ciśnienia, a następnie usuwany do ostygnięcia jako niestandardowy kształt.Formowanie ciśnieniowe wykorzystuje odmierzoną ilość surowego materiału gumowego, który umieszcza się w ogrzewanej otwartej dolnej wnęce formy. Górna wnęka jest następnie zamykana siłowo, powodując przepływ surowca przez kształt formy.W formowaniu transferowym guma jest mierzona, podgrzewana i wtłaczana do komory. Tłok służy do wtłaczania materiału do formy za pomocą systemu prowadnic i kanałów w celu dokładnego wypełnienia zamkniętej formy. Forma jest następnie podgrzewana w celu utwardzenia surowca.
Części formowane tymi metodami:
➳ Uszczelki gumowe➳ Gumowe przelotki➳ Mieszki gumowe / osłony przeciwpyłowe➳ Amortyzatory ➳ Ograniczniki / mocowania śrubowe
Materiały:
● Neopren (CR)● Etylen-propylen (EPDM)● Nitryl (NBR)● Silikon (SI)● Styren-Butadien (SBR)● Kauczuk Naturalny (NR)
Precyzyjna obróbka CNC
Ze względu na precyzję możliwą przy obróbce CNC, proces ten pozwala wytwarzać złożone kształty, które byłyby prawie niemożliwe do osiągnięcia przy obróbce ręcznej. Zapewnia również doskonałą powtarzalność.Obróbka CNC jest wykorzystywana do produkcji wielu złożonych trójwymiarowych kształtów.Ze względu na dokładność, ścisłe tolerancje i powtarzalność, obróbka CNC jest stosowana w zadaniach wymagających wysokiego poziomu precyzji lub bardzo powtarzalnych zadań.
Materiały poddawane obróbce mechanicznej CNC:
➳ Stal / Stal nierdzewna➳ Stopy aluminium / aluminium➳ Mosiądz➳ Brązowy➳ Miedź➳ Tytan➳ Odlewy aluminiowe➳ Tworzywa sztuczne
Zalety obróbki CNC:
● Niższe koszty robocizny i materiałów● Szybkość produkcji● Łatwo osiągane złożone kształty● Zwiększona dokładność● Częściowa spójność● Wąskie tolerancje: +/- .0025 mm● Szybkie Prototypowanie
Montaż
MES oferuję montaż zespołów produkcyjnych, od prostych dwuskładnikowych modułów po złożone zestawy. Nasze dedykowane procesy zapewniają stałą jakości każdego zespołu.Działamy kompleksowo. Zapewniamy produkcję i montaż zespołów, które spełniają Twoją specyfikację i będą odpowiednie dla założonych tolerancji. Określamy najbardziej wydajny proces produkcji i montażu, produkujemy komponenty, zarządzamy procesem łańcucha dostaw, w tym także zapasami oraz zapewniamy wysokiej jakości produkty i zespoły.
➳ Aluminium➳ Mosiądz➳ Miedź➳ Magnez➳ Cynk➳ Stal węglowa➳ Ciągliwy metal➳ Stal nierdzewna➳ Żeliwo sferoidalne➳ Plastik➳ Pianka poliuretanowa➳ Guma
Zalety zespołów produkcyjnych
● Twoje części są dostarczane gotowe do użycia● Rośnie wydajność produkcji● Czas realizacji się skraca● Oszczędzasz czas i pieniądz● Otrzymujesz zarówno proste jak i złożone podzespoły
